종이 스티커 제작자는 어떤 모양을 만들 수 있나요?

A 종이 스티커 메이커 배치하는 잉크로 정의되지 않습니다. 그것은 남겨진 절개에 의해 결정됩니다. 스티커의 인쇄 품질은 우수하지만 다이{2}}컷 윤곽선이 아트웍과 일치하지 않으면 사용 시 제품이 오작동합니다. 따라서 라벨링 기계가 어떤 공차로 어떤 형태로 생산될 수 있는지 이해하는 것은 장비를 선택하거나 생산 실행을 아웃소싱하기 위한 모든 결정에서 매우 중요합니다.

모양이 만들어지는 방법: 세 가지 절단 메커니즘

스티커 제작 시 모양은 거의 전적으로 인쇄 스테이션보다는 커팅 스테이션에 의해 결정됩니다. 산업 응용 분야에서는 세 가지 도구가 일반적입니다. 절단 모양을 만드는 방법, 정확도, 실제로 모양을 처리하는 방법이 다릅니다.

1.플랫 플랫베드 다이-커팅(플래튼 프레스)

평판 인쇄기는 단단한 강철 눈금자 다이를 사용합니다. 날카로운 강철 조각을 레이저-절단 보드로 구부리는 맞춤형 절단 도구입니다. 플래튼을 수직으로 아래로 내리고 금형을 스톡 라벨을 통해 절단 표면으로 밀어냅니다. 이 도구는 가장 오래되었으며 가장 많은 모양으로 만들 수 있습니다. 금형은 각 작업에 맞게 맞춤 제작되므로-이론적으로 거의 모든 닫힌 형태를 절단하는 것이 가능합니다.

플레이트 절단의 위치 공차는 ± 0.2-0.5mm입니다. 이는 프레스 수명, 다이 품질, 스톡 두께에 따라 달라집니다. ISO 2813은 정확한 라벨링을 위한 표준이 ±0.3mm임을 의미합니다. 0.5mm 이하의 모서리는 깨끗하게 잘리지 않고 찢어지는 경우가 많습니다. 결과적으로 날카로운 별, 꽉 조인 지그재그 및 매우 작은 내부 특징은 더 나은 강철 규칙과 빈번한 금형 교체 없이는 실용적이지 않습니다.

플랫 프레스 속도는 시간당 3,000~12,000회입니다. 이는 회전식 칼보다 훨씬 낮습니다. 따라서 평면 절단은 질주, 모양 태깅 또는 금형 변경에 가장 적합하므로 속도가 느릴수록 좋습니다(Brody & Marsh, 1997).

2.로터리 다이-절단(실린더에서 실린더로)

원형 프레스 원형 다이커팅은 다이커팅 드럼과 앤빌 드럼 사이에 있는 긴 라벨 롤-을 입력하는 것입니다. 모양은 금형 주위에서 반복됩니다. 따라서 이 도구는 규칙적이고 반복적인 모양에 적합합니다. 표준 원형, 타원형, 직사각형 및 원형 직사각형을 60 – 300m/분의 속도로 절단할 수 있습니다. 이는 슬래브 절단보다 훨씬 빠릅니다.

주요 제한 사항은 모양 반복과 원통 크기입니다. 맞춤형 로터리 다이는 정밀 절단 실린더입니다. 만드는 데 3~6주가 걸리고, 금형 비용도 평판형 강철 금형보다 훨씬 비쌉니다. 한 가지 모양의 대용량 실행의 경우 각 스티커의 비용이 빠르게 떨어집니다. 더 작은 불규칙한 모양에는 너무 비쌉니다. 표준 회전 다이의 최소 내부 특성 크기는 약 1.5mm입니다. 더 단단한 형상에는 제어된 장력 하에서 공차 ±0.1~0.15mm의 특수 절단이 필요합니다(Soroka, 2009).

3.디지털 다이-커팅(레이저 또는 진동 블레이드)

디지털 절단 시스템은 형태와 금형을 분리합니다. 레이저 헤드 또는 움직이는 칼 절단기는 디지털 파일에서 직선 경로를 따라 이동합니다. 따라서 아무리 불규칙한 닫힌 모양이라도 맞춤 도구 없이도 절단할 수 있습니다. 이 유형의 종이 스티커 메이커는 도구를 교체하는 추가 비용 없이 각 종이나 라벨에서 다양한 모양을자를 수 있습니다.

종이와 접착 라벨에 30~150W CO2를 사용하는 레이저 커터의 위치 정확도는 ±0.05 -0.1mm(ASTM F2921)입니다. 가격은 속도입니다. 디지털 절단기는 최대 5-40m/분까지 도달할 수 있습니다. 따라서 대용량{10}}기본 작업에는 적합하지 않지만 자주 변경되는 단기 맞춤형 모양, 프로토타입 및 라벨 세트에는 유용합니다(Twede & Selke, 2005).

표준 기하학적 모양: 기계가 하는 일

어떤 칼을 사용하든 일부 모양은 업계 어느 곳에서나 잘 작동합니다.

원형은 회전식 다이커팅-에 가장 적합한 모양입니다. 각도가-없다는 것은 응력 지점이 없고 다이에 빠른 마모가 없으며 일반적인 용지 두께에서 찢어질 위험이 없음을 의미합니다. 10mm에서 300mm 사이의 직경이 일반적입니다. 원 크기 오류는 얻을 수 있는 가장 작은 오류입니다. 일반적으로 잘 관리된 로터리 프레스의 경우 + -0.1 mm입니다.

직사각형과 정사각형이 두 번째입니다. 직각은 직각보다 앵글 끝이 더 빨리 무뎌지기 때문에 다이가 더 빨리 마모됩니다. 생산 도면에 반경 1 1 – 3mm를 추가하면 이 문제를 해결할 수 있습니다. 실제 각진 직사각형은 평면 및 디지털 시스템에서 절단할 수 있지만 금형이 더 빨리 마모됩니다.

기계적 응력을 견딜 수 있도록 원과 직사각형 사이에 타원과 타원이 있습니다. 슬래브와 회전 시스템에서는 정상적인 모양이었습니다. 병을 부착하면 병 표면이 구부러지기 때문에 병 라벨로 자주 사용됩니다(Robertson, 2013).

둥근 직사각형(나뭇잎/초타원)은 소비자 제품 라벨의 일반적인 모양이 되었습니다. 이는 압력을 분산시킬 수 있는 모서리가 있는 멋진 직사각형 인쇄 영역을 제공하기 때문입니다. 코너 반경 3~10mm는 대부분의 기업에서 사용됩니다.

복잡하고 사용자 정의된 모양: 기능과 한계

평평하거나 디지털 방식으로 절단된 표면이 있는 종이 접착제는 단순한 모양과 매우 다른 모양을 만들 수 있습니다. 실제 제한 사항은 세 가지 범주로 나뉩니다.

재진입 윤곽선-

별점, 초승달 접선점 및 인터로킹 태그와 같은 실루엣의 경우 방향을 바꾸려면 블레이드가 필요합니다. 평판 패널 프레스에서는 반경 0.8mm 이상에서 좋은 강철 룰을 사용할 수 있습니다. 회전식 금형의 경우 내부 각도가 60도 미만인 재진입 지점은 청소 및 절단이 어렵고 금형 오작동이 더 많이 발생할 수 있습니다. 디지털 시스템은 추가적인 문제 없이 재진입 윤곽을 처리합니다.

내부 창 및 키스-컷

윗쪽 종이에만 키스마크를 새겨 라이너지를 완성합니다. 이를 통해 뒷면 용지를 자르지 않은 상태로 유지하면서 연속된 용지에 어떤 모양의 스티커도 붙일 수 있습니다. 키스 깊이 오차는 ±0.02~0.05mm입니다. 너무 얕으면 스티커가 떨어지지 않습니다. 너무 깊으면 음료수 자판기 안감이 깨질 수 있습니다. 이는 세 가지 절단 기술 모두를 위한 절단 스테이션 메커니즘입니다(Hanlon, Kelsey & Forcinio, 1998).

내부 창은 실제로 라벨 가장자리 내부의 라벨을 통해 절단됩니다. 이를 위해서는 내부 및 외부 절단 규칙을 연결하는 브리지 다이가 필요합니다. 브리지의 폭은 일반적으로 3mm 이상입니다. 좁은 브릿지는 구부러져 들쭉날쭉한 컷을 제공합니다. 디지털 절단에는 이를 지원하는 물리적 도구가 없기 때문에 브리지 제한이 없습니다.

치수 정확도와 그레인 및 컵 비교

종이는 물질이며 모든 것이 동일하지는 않습니다. 공작 기계 방향의 강성은 교차- 공작 기계의 강성보다 1.3~2.5배입니다. 이는 용지 혼합(ISO 534)에 따라 다릅니다. 다양한 결 방향으로 복잡한 형상을 절단할 경우 기계 방향으로 절단할 때보다 크기 정확도가 약간 떨어집니다. 두꺼운 용지(120gsm 이상)에서 효과가 가장 큽니다. TAPPI T411은 이것이 금형 공차보다는 라벨 크기 오류의 주요 원인이라고 말합니다.

형태의 복잡성과 그것이 수율과 속도에 미치는 영향

형상 복잡성, 수율 및 생산 속도 간의 관계는 일화적인 것이 아니라 체계적입니다. 모양이 더 복잡할수록 세 가지 측정 가능한 페널티가 발생합니다.

재료 수율은 중첩 효율성에 의해 제어됩니다. 완성된 라벨이 되는 용지 롤의 수입니다. 엇갈리지 않으면 직사각형 드럼의 원형 라벨은 약 78.5%(π/4 × 100%) 이상 중첩될 수 없습니다. 원과 타원의 경우 소프트웨어 최적화 교차는 일반적으로 85~90%%입니다(Paine, 1991). 불규칙한 모양의 중첩은 자동 중첩 소프트웨어를 사용하지 않는 한 좋지 않을 수 있습니다.

형상 능력을 제한하는 재료 제약

Shape 능력은 재료 스택이 아니라 그 자체만 볼 수는 없습니다. 일반적인-압력 감지 라벨-골무, 접착제 층 및 이형 라이닝-을 사용하는 모든 다이커팅 기계의 총 두께는 층당 80~200μm입니다. 총 스택 두께는 250~600미크론이 정상입니다.

두꺼운 상단 용지(120gsm 이상의 코팅되지 않은 크라프트지 또는 100gsm 이상의 캐스트-코팅 광택지)에는 더 많은 절단력이 필요합니다. 이렇게 하면 더 작은 형상으로 금형을 더 쉽게 구부릴 수 있습니다. 절단된 가장자리가 더 길면 접착제가 가장자리에서 흘러나오고-접착제 층이 가장자리에 나타납니다. 결과적으로 복잡한 모양으로 인해 더 많은 접착제가 손실됩니다. 그런 다음 되감는 동안 안감이 더러워지는 것을 방지하기 위해 너비 0.3~1.0mm 사이의 끈적이지 않는 경계(데드 존)가 필요합니다(Karmakar, 2014).

스티커 제작을 위한 모양을 선택할 때 제작 가능 여부를 제어하기 위해 할 수 있는 세 가지 사항이 있습니다.

최소 기능 치수-플레이트 다이는 내부 기능, 노치 너비 또는 0.8mm 미만의 포인트 반경 없이 작동합니다. 표준 턴테이블은 1.5mm입니다. 디지털화에는 제한이 없지만 속도가 문제입니다.

코너 반경-플랫베드 또는 회전식 생산에서는 직각을 1mm 이상의 각도로 사용해야 합니다. 각도가 작을수록 다이의 마모가 빨라지고 치수 정확도가 낮아집니다.

표면적 비율-높은 P/E 비율(라벨 면적에 비해 절단 시간이 길다)은 중첩 효율성이 낮아지고 접착제 블리드 생성이 늘어나고 금형 마모가 커집니다. 생산하기에 가장 좋은 형태는 가격-대-수익률이 낮은 형태입니다. 이것이 원형 및 원형 직사각형이 비즈니스 스티커의 가장 일반적인 모양인 이유입니다.

요약

종이 스티커 제조기의 모양 출력은 절단 공정, 툴링 유형, 재료 두께 및 합격률에 따라 결정됩니다. 이는 어떤 기계에 의해 설정된 제한이 아닙니다. 원, 타원, 직사각형 및 원형 직사각형은 고속-고수율-수율을 지원합니다. 복잡한 닫힌 모양, 별 모양 및 맞물린 모양은 평면 및 디지털 시스템에서 만들 수 있습니다. 그러나 속도가 느리고 성형 비용이 더 많이 들고 생산량도 적습니다. 모양이 복잡할수록 문제는 더 커집니다. 디지털 절단은 모든 툴링 제한을 제거하지만 속도를 소모합니다. 따라서 모양과 프로토타입의 단기-맞춤화에 가장 적합한 옵션입니다. 이러한 절충안을 알고 있는-구매자나 디자이너는 어떤 형태든 자신 있게 선택할 수 있습니다. 그러나 윤곽선뿐만 아니라 최소 형상 크기, 모서리 반경 및 대상 두께도 입력해야 합니다.

참고자료

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