벌집 롤 종이 성형 기계큰 갈색 종이 롤러로 벌집 모양 종이 롤러를 만듭니다. 종이 포장을 풀고, 짧은 틈새를 십자형으로 교차하고, 찢어진 선을 추가하고, 칩을 제거하고, 종이를 300-500mm 너비의 완성된 롤로 굴립니다. 포장업자가 종이를 늘리면 솔기가 열리고 3차원 격자가 형성됩니다. 라인 속도는 일반적으로 80~200m/분으로 나중에 종이를 당기고 절단하는 데 사용되는 벤치보다 약 10배 빠릅니다.
두 기계는 서로 다르게 작동하지만 비슷한 이름으로 판매되는 경우가 많습니다. 벌집형 롤 종이 기계는 종이 롤을 생산하는 기계입니다. 벤치에 있는 음료수 기계는 종이망을 늘려서 잘랐다. 슬릿을 생성하지 않습니다. "벌집 제지기"를 검색하는 구매자는 두 장치를 잘못 비교하고 있을 수 있습니다. 비용과 생산 능력은 매우 다릅니다.
포장 키트 대신 변환 라인
기계는 열린 갈색 종이 롤을 생산합니다. 종이가 늘어나기 전까지는 보호 효과가 없어 보입니다. 틈이 빡빡했고 종이가 편평하게 놓여 있었습니다. 롤링된 트레이는 일반 크라프트지처럼 보였습니다. 이 디자인은 종이를 사용할 때 버퍼를 생성합니다. 운송 중에 롤러가 안정적이므로 운송 비용이 저렴합니다.
이 라인은 표준 종이 처리 장비를 사용하며 전용 사이트를 갖추고 있습니다. 확장 장치, 가장자리 가이드, 다이커팅 테이블, 천공기, 슬리터 및 되감기 장치가 있습니다. 라벨 및 유연 포장 기계는 유사한 설정을 사용합니다. 가장 큰 차이점은 금형 패턴입니다. 또한 절개 부위를 깨끗하게 유지하려면 파이프에 먼지를 추출해야 합니다.
1단계: 펼치기, 늘리기 및 웹 안내
점보 크라프트 롤은 일반적으로 폭이 1,000~1,600mm이고 무게는 최대 1,000kg입니다. 이는 제동 또는 모터 구동 기능을 갖춘 샤프트리스 언와인드에 장착됩니다. 로드 셀은 용지의 장력을 측정하고 제어 시스템은 이를 설정 값(보통 약 ±2%)에 가깝게 유지합니다. 다음 단계는 안정적인 긴장에 달려 있습니다.
장력은 금형 내에서 종이가 좁아지는 것을 방지할 수 있을 만큼 낮아야 합니다. 또한 종이를 제자리에 고정할 수 있을 만큼 충분히 높아야 합니다. 가장자리 가이드는 용지 위치를 ± 0.5mm 이내로 유지합니다. 슬릿 패턴은 완성된 롤 너비와 일치해야 합니다. 1mm 이동하면 각 롤의 물결 모양 가장자리가 용지의 해당 부분에서 잘릴 수 있습니다.
이 단계에서는 정적도 또 다른 문제입니다. 100m/분 이상의 속도로 움직이는 종이는 전하를 생성합니다. 이 전하는 절단 전에 용지 표면의 먼지를 흡수합니다. 문제를 줄이고 종이를 깨끗하게 유지하기 위해 성형 공장 앞에 고정 막대를 배치합니다.
2단계: 원형 압력 다이-탄젠트 모드
종이의 벌집 패턴이 여기에 나와 있습니다. 회전 금형은 칼날이 있는 자석 또는 조각된 실린더입니다. 모루 실린더를 누르고 각 미터의 종이에 수천 개의 짧은 틈을 자릅니다. 슬릿은 행을 형성하고, 각 행은 그 위의 것보다 공간의 절반만큼 이동합니다.
이 오프셋은 벌집 모양을 형성합니다. 종이를 세로로 당기면 틈마다 다이아몬드 모양이 됩니다. 행이 엇갈리게 배열되어 있으므로 종이 갈비뼈가 평면 밖으로 이동합니다. 그런 다음 시트는 확장되어 육각형 셀을 형성합니다.
| 패턴 매개변수 | 일반적인 범위 | 영향 |
|---|---|---|
| 슬릿 길이 | 4~12mm | 슬릿이 길고 넓을수록 갈비뼈가 약해집니다. |
| 슬릿 피치(기계 방향) | 6~15mm | 리브 너비를 설정합니다. 너무 빡빡하면 그물이 힘을 잃습니다. |
| 행 오프셋 | ~50% 피치 | 육각형을 생성하는 셀 기하학 |
| 줄 간격(교차) | 4~10mm | 평방 미터당 셀 수 제어 |
| 달성 가능한 확장 | 1.2–1.6× | 금형으로 설계되었으며 음료 자판기에서는 조정이 불가능합니다. |
| 확장된 셀 개구부 | 5~12mm | 구매자가 원하는 쿠션과의 밸런스가 좋습니다. |
표에서 두 가지 주요 사항을 볼 수 있습니다. 완성된 롤의 팽창 비율은 다이 설계에 따라 다릅니다.벌집 롤 종이 성형 기계, 금형이 1.4×이면 성형률을 1.8×로 높일 수 없습니다. 포장 기계가 종이를 당길 때 종이 선반이 찢어질 수 있습니다. 다이 패턴은 조정할 수 없습니다. 이 모델을 변경하려면 새 실린더가 필요하므로 툴링 비용과 리드 타임이 늘어납니다. 주문하기 전에 제품 범위를 선택하십시오.
다이 간격과 압력은 신중하게 설정해야 합니다. 간격은 일반적으로 약 0.05~0.1mm입니다. 칼날이 깨끗하게 잘리지 않고 잘 자르지 않으면 거친 상처가 남게 됩니다. 이러한 가장자리는 용지가 늘어날 때 찢어질 수 있습니다. 곰팡이는 주의가 필요하기 전에 수십만 미터의 종이를 잘라낼 수 있습니다. 정기적인 유지 관리의 일환으로 연마 또는 교체를 계획하십시오.
3단계: 먼지 추출 - 품질을 결정하는 단계입니다.
종이를 자르면 먼지가 발생합니다. 먼지는 이 사업에서 단순한 청소 문제가 아닙니다. 슬릿을 닫습니다.
각 슬릿의 가장자리에는 느슨한 섬유가 있었습니다. 섬유가 종이에 남아 있거나 가이드 롤러에 의해 슬릿 안으로 다시 눌려지면 슬릿이 포장대에서 열리지 않을 수 있습니다. 무게가 적당하면 롤이 괜찮아 보일 수 있지만 배터리 측면 패드는 닫혀 있습니다. 운영자들은 이를 "죽은 종이"라고 부릅니다. 이는 일반적으로 종이 자체가 아닌 먼지로 인해 발생합니다.
잘 만들어진 파이프는 성형공장에서 진공청소됩니다. 후드는 종이로 자른 부분 위의 먼지를 모으고, 또 다른 시스템은 종이 아래의 먼지를 제거합니다. 공기 흐름은 일반적으로 약 1,500~3,000m3/h입니다. 수집된 먼지는 봉지에 넣거나 압축하여 묶음으로 만듭니다.
정기적인 검사가 필요한 부분은 두 가지입니다.
추출 후드 씰이 마모되었습니다. 마모된 씰은 종이가 아닌 실내의 공기를 빨아들입니다. 기계가 작동하는 것처럼 보이더라도 종이에는 먼지가 남아 있었습니다.
블레이드와 모루의 상태. 무딘 칼날은 더 많은 먼지를 발생시켜 절단 가장자리가 더 거칠어집니다. 금형이 마모됨에 따라 먼지 농도가 증가합니다. 수거 상자에 먼지가 많을수록 곰팡이에 더 많은 관심이 필요합니다.
4단계: 절단선, 전단 및 롤백
다이밀 후 천공기는 보통 300~500mm의 일정한 간격으로 찢어진 선을 연결합니다. 이를 통해 포장업자는 칼날 없이 손으로 패드를 찢을 수 있었습니다. 종이 절단기를 사용하면 종이를 크기에 맞게 자르기가 더 쉽고, 천공을 통해 패드를 더 빨리 분리할 수 있습니다. 롤러 사용 방법에 따라 하나 또는 둘 다를 선택하십시오.
그런 다음 종이를 완성된 너비로 자릅니다. 일반적인 크기는 300mm, 400mm, 500mm입니다. 되감기 장치는 종이를 76mm 코어의 25~50kg 드럼으로 감습니다.
되감기는 완성된 롤의 품질에 영향을 미칩니다. 롤러가 커지면 기계는 장력을 줄여 롤러 밀도를 제어해야 합니다. 용지를 너무 촘촘하게 말면 아래쪽 틈을 눌러 바깥층이 용지를 손상시킬 수 있습니다. 그러면 포장업자가 제대로 열리지 않는 종이 롤을 얻을 수 있습니다. 용지를 너무 느슨하게 말면 운반 중에 변형될 수 있습니다.
롤러 밀도는 장력, 닙 압력 및 차동 축에 따라 달라집니다. 손이 아닌 경도 게이지를 사용하여 각 배치의 첫 번째 볼륨을 확인합니다.
생산량과 폐기물을 설정하는 요소
출력은 라인 속도와 용지 폭. 150m/min에 따라 달라집니다. 폭은 1400mm이며 생산 라인은 시간당 약 12,600m2의 용지를 생산합니다. 종이를 가로 400mm, 세로 300m 롤로 자르면 시간당 약 105장의 완성롤을 생산할 수 있다. 이는 영업팀에게 중요한 생산 수치입니다.
일반적으로 폐기물은 잘 작동하는 식물의 3~6%를 차지합니다. 이는 세 가지 원인에서 비롯됩니다. 종이를 절단할 때 가장자리 다듬기, 금형 스테이션에서 발생하는 먼지, 각 릴 교체 후 시작 중에 손실되는 종이입니다. 가장자리 장식과 먼지는 깨끗한 크라프트지이므로 일반적으로 재활용을 위해 압축하여 묶음으로 판매할 수 있습니다. 가지치기를 쓰레기처럼 처리하는 대신 가지치기를 위한 수집 및 처리 시스템을 추가하는 것이 좋습니다.
릴 교체로 생산 시간도 단축되었습니다. 점보 롤은 몇 시간 동안 지속될 수 있지만 교체할 때마다 용지를 끼우고 다시 정렬하는 데 10~20분이 걸립니다. 이러한 실패로 인해 전체 비행에 대한 실제 라인 효율성은 일반적으로 사양서에서 요구하는 95%가 아닌 70~85%입니다.
성형라인 구매시 의미가 없습니다
벌집 롤 종이 성형 기계대형 종이 롤을 위한 금형 시스템, 먼지 추출, 되감기 및 보관 공간이 필요합니다. 네 가지 경우 모두 생산 라인을 구입하는 것이 최선의 선택이 아닐 수도 있습니다.
수요가 낮거나 불확실합니다. 월 50,000제곱미터 미만의 가격으로 가공업체에서 완성된 허니컴 롤러를 구입하는 것이 일반적으로 자체 생산 라인을 운영하는 것보다 저렴합니다. 비용은 기계에만 국한되지 않습니다. 또한 금형, 먼지 추출, 릴 처리 장비 및 작업자가 필요합니다.
- 제품 라인이 자주 변경됩니다. 각 패턴에는 고유한 죽음 방식이 있습니다. 시장에서 1.2배의 경제품 확장 비율과 1.6배의 깨지기 쉬운 상품 확장 비율이 필요한 경우 생산을 시작하려면 두 개의 금형이 필요합니다.
먼지 관리 불량. 적절한 먼지 추출이 없으면 종이 튜브로 인해 열리지 않는 종이가 생성될 수 있습니다. 이로 인해 고객 불만 및 반품이 발생할 수 있습니다. 공장에서 필터와 후드 씰을 유지할 수 없는 경우 완성된 롤을 구입하는 것이 더 나은 선택입니다.
-신뢰할 수 없는 용지 공급. 용지 패턴이 일치해야 합니다. 긴 섬유질의 갈색 종이는 더 깊은 세포를 담을 수 있습니다. 재활용 종이의 짧은 섬유는 슬릿 주변에서 찢어질 수 있으므로 쿠션을 덜 제공하기 위해 더 얕은 패턴이 필요할 수 있습니다. 공급 계약을 체결하기 전에 금형에 종이를 테스트하십시오.
완성된 롤의 환경 요구 사항은 구입하는 재료에 따라 달라집니다. 코팅이나 플라스틱이 없는 재활용 종이로 제품을 판매하려면 인증된 공급망에서 생산된 코팅되지 않은 크라프트지를 사용하세요. 코팅 또는 라미네이팅 용지는 이러한 주장에 영향을 미칠 수 있습니다.
FAQ
롤지 성형기는 허니콤 종이 포장기와 동일합니까?
아니요. 성형기는 대형 크라프트지 롤을 벌집형 롤로 절단합니다. 포장기는 포장 벤치에 놓여 있습니다. 종이를 메쉬로 늘린 다음 패드를 크기에 맞게 자릅니다. 하나는 종이 롤을 만들고 다른 하나는 포장에 사용됩니다.
이 줄은 얼마나 빠른가요?
라인은 일반적으로 80-200m/min의 속도로 작동합니다. 속도는 용지 너비, 금형 상태 및 되감기 장력 제어에 따라 달라집니다. 들것은 일반적으로 5~30m/min의 속도로 작동합니다. 이는 단일 성형 라인이 여러 포장 스테이션을 공급할 수 있음을 의미합니다.
기계의 확장 비율을 변경할 수 있습니까?
다이는 슬릿 길이, 간격 및 행 간격을 통해 확장 비율을 설정합니다. 이를 바꾸려면 새로운 금형이 필요합니다. 기계는 절단 품질과 먼지 수준을 제어합니다. 이러한 요소는 포장 기계가 용지를 당길 때 용지 크기에 영향을 미칩니다.
결론:
에는 네 가지 주요 측면이 있습니다.벌집 롤 종이 성형 기계. 장력을 균일하게 유지하고, 들쭉날쭉한 슬릿 패턴을 잘라내고, 먼지를 제거하고 종이를 올바른 밀도로 감습니다. 버퍼 성능은 크라프트지 등급에 따라 다릅니다. 기계는 이 설계를 따라야 하며 먼지, 거친 슬릿 가장자리 및 부서진 배터리를 방지해야 합니다.
기계를 선택하기 전에 용지 폭, 크라프트 등급, 섬유 유형, 필요한 확장 비율, 패턴 수 및 월 생산량(제곱미터)을 결정하십시오. unitylychina.com의 기계 그룹은 종이 변환기와 보호 포장 장비를 만듭니다. 각 고객에 대한 표준 모델을 사용하는 대신 각 고객의 제품 범위 및 용지 가용성을 기반으로 허니컴 롤 성형 라인을 선택합니다.
정보 출처
- 포장 및 포장 폐기물에 관한 EU 규정 2025/40
- ISO 187 --종이, 판지 및 펄프: 규제 및 테스트를 위한 표준 환경
- ISO 9001: 2015 --품질 관리 시스템
- EU 기계 지침 2006/42/EC; ISO 12100 --기계적 안전, 위험 평가
- FDA 21 CFR 파트 176 - 간접 식품 첨가물: 종이 및 판지 구성 요소
- FSC - 관리 연속성 인증서
- TAPPI - 종이 및 판지에 대한 표준 테스트 방법
- ISTA 3A - 패키지 배송을 위한 패키지 제품의 성능 테스트
- ASTM D4169 --선적 컨테이너 및 시스템 성능 테스트에 대한 표준 관행